१० वर्षे रेफ्रिजरेशन मास्टर म्हणून काम केले, वैयक्तिकरित्या कोल्ड स्टोरेज रेफ्रिजरेशन देखभालीचा मौल्यवान, पारंपरिक आणि व्यावहारिक अनुभव शिकवला.
सर्वप्रथम, मी यावर विचार केला आणि आता मी कोल्ड स्टोरेजच्या (पिस्टन मशीन) सामान्य कामकाजाच्या स्थितीबद्दल बोलतो.
१. तेलाची पातळी ऑइल साईट होलच्या १/२ पर्यंत असल्याची खात्री केली पाहिजे (जेणेकरून त्याचे स्नेहन सुनिश्चित होईल).
२. एक्झॉस्टचे तापमान. हे रेफ्रिजरंटवर अवलंबून असते (सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या R22 चे तापमान १४५°C पेक्षा जास्त नसावे आणि संबंधित दाब तक्त्यामध्ये तपासला जातो).
३. शोषण तापमान हे बाष्पीभवन तापमानापेक्षा ५-१५°C जास्त असले पाहिजे (साठवण तापमान वजा ५-१०°C हे बाष्पीभवन तापमानाइतके असते). शोषण तापमान आणि साठवण तापमान यांमधील फरक ०-५°C असणे अधिक योग्य आहे. (लुक-अप टेबलनुसार)
४ तेल विभाजक आपोआप तेल परत पाठवू शकतो.
५. तेलाचे सामान्य तापमान ४०-६०℃ असावे, (काही यंत्रांमध्ये क्रँककेस गरम करण्याची सोय असते).
६. कंप्रेसर तेलाचा दाब सक्शन दाबापेक्षा ०.१५-०.३ मेगापिक्सेल जास्त असावा.
समस्यानिवारण
१. चालू असताना कंप्रेसर अचानक काम करणे थांबवतो.
हे सहसा संरक्षणात्मक शटडाउन असते.
(1) जेव्हा तेलाची पातळी कमी असते, तेव्हा ती संरक्षण मूल्यापेक्षा कमी झाल्यावर रिले सक्रिय होईल (सिस्टममधून तेल गळत आहे का आणि तेल सामान्यपणे काम करत आहे का ते तपासा)
(2) एक्झॉस्ट प्रेशर खूप जास्त असल्यास, प्रोटेक्शन व्हॅल्यूपेक्षा जास्त असल्यास, रिले सक्रिय होईल (कंडेन्सरच्या उष्णता विसर्जनाची तपासणी करा)
(3) वंगण तेलाचा दाब खूप कमी आहे आणि डिफरेंशियल प्रेशर प्रोटेक्शन रिले कार्यान्वित होतो (वंगण प्रणाली तपासा)
(4) मोटर ओव्हरलोड, (विद्युत प्रवाह मोजा, तो सामान्य स्थितीत आणण्यासाठी युनिट लोड समायोजित करा)
२. कंप्रेसर चालू असताना एक्झॉस्टचा दाब खूप जास्त असतो.
(1) अपुरा संघनन उष्णता निचरा (संघनन उपकरण, पाण्याचा प्रवाह किंवा हवेचा प्रवाह तपासा)
(2) कंडेन्सरमध्ये अतिरिक्त तेल साचणे (तेल साचणे काढून टाकणे)
(3) सिस्टीममध्ये हवा आहे (डीबगिंग करण्यापूर्वी व्हॅक्यूम काढून टाकणे आवश्यक आहे, थोडा वेळ थांबणे चांगले आहे, आणि कंडेन्सरच्या सर्वात वरच्या टोकाला व्हेंटिंग पद्धत वापरून पहावी)
(4) सिस्टीममध्ये जास्त रेफ्रिजरंट असणे (जास्तीचे रेफ्रिजरंट काढून टाकणे)
३. कंप्रेसर वेट स्ट्रोक (कंप्रेसर फ्रॉस्ट)
(1) विस्तार झडपेचे छिद्र खूप मोठे आहे आणि परत येणाऱ्या वायूमध्ये द्रव भरलेला आहे (विस्तार झडप समायोजित करा)
(2) सोलेनोइड व्हॉल्व्ह निकामी होतो आणि शटडाउननंतरही द्रवाचा पुरवठा सुरू राहतो. पुन्हा पॉवर चालू केल्यावर द्रवपदार्थ शिल्लक राहतो (सोलेनोइड व्हॉल्व्ह बदला किंवा दुरुस्त करा).
(3) अतिरिक्त रेफ्रिजरंट आणि खराब बाष्पीभवन (अतिरिक्त रेफ्रिजरंट गळती)
(4) एक्सपेंशन व्हॉल्व्हचे तापमान सेन्सिंग पॅकेज व्यवस्थित बांधलेले नाही किंवा चुकीच्या पद्धतीने बांधलेले आहे (एक्सपेंशन व्हॉल्व्ह मॅन्युअलनुसार बांधलेले आहे)
४. कंप्रेसर सामान्यपणे सुरू होत नाही आणि मल्टीमीटरने सर्वसाधारण विद्युत बिघाड तपासला जातो.
(1) कंप्रेसरचे संरक्षणात्मक शटडाउन योग्यरित्या हाताळले गेले नाही. रिले रीसेट केला नाही (दोष दूर करण्यासाठी रीसेट किंवा जबरदस्तीने शॉर्ट-सर्किट करून, नंतर पूर्ववत केले नाही).
(2) वीजपुरवठा खंडित झाला आहे आणि फ्यूज उडाला आहे (वीजपुरवठा आणि फ्यूज तपासा)
(3) स्टार्टर रिले किंवा कॉन्टॅक्टरचा संपर्क व्यवस्थित नाही (बदला किंवा दुरुस्त करा)
(4) थर्मोस्टॅट किंवा सेन्सरमध्ये बिघाड आहे (मीटरने तपासा आणि खराब झाले असल्यास बदला)
(5) दाब नियंत्रकाची सेटिंग अयोग्य आहे (आवश्यकतेनुसार समायोजित करा)
(6) कंप्रेसर मोटर खराब झाली आहे (वाइंडिंगमधील रोध तपासा)
५. एक्सपेंशन व्हॉल्व्ह सदोष आहे (जेव्हा एक्सपेंशन व्हॉल्व्ह बदलला जातो, तेव्हा तो कार्यरत तापमानाशी जुळतो आणि त्याचे छिद्र कंप्रेसरच्या शीतलन क्षमतेशी जुळते).
(1) बर्फाचा ठोकळा,
कारण: रेफ्रिजरंटमधील पाण्याचे प्रमाण जास्त असणे.
घडणारी घटना: कार्यान्वयनादरम्यान फ्रॉस्टिंग आणि डीफ्रॉस्टिंगचे अभिसरण.
उपाय: समस्या तात्पुरती सोडवण्यासाठी उष्णता आणि प्रसरणाची पद्धत वापरा, पुनर्प्राप्ती पूर्णपणे थांबवा आणि ड्रायर फिल्टर बदला.
(2) घाणीमुळे होणारा अडथळा
कारण: प्रणालीमध्ये खूप जास्त अशुद्धता आहे आणि स्थापना काळजीपूर्वक केलेली नाही. वेल्डिंगमुळे तयार झालेले ऑक्साईडचे थर, इत्यादी.
घटना: इव्हॅपोरेटरवर दव जमा होत नाही आणि तो थंडही करत नाही. परंतु कार्यरत दाब प्रत्यक्षात कमी किंवा ऋण असतो.
उपाय: एक्सपेंशन व्हॉल्व्ह काढून मध्यम तेलाने स्वच्छ करा.
(3) विस्तार झडप गळती
कारण: तापमान सेन्सरमधून गळती, व्हॉल्व्ह बॉडीमधून गळती, व्हॉल्व्ह बॉडीच्या तापमान संवेदन यंत्रणेमधून गळती
परिणाम: थंड होत नाही, परिणाम चांगला नाही, व्हॉल्व्ह बॉडीमधील गळती ही घाणीमुळे झालेल्या अडथळ्यासारखी असते.
उपाय: व्हॉल्व्ह बॉडी बदला किंवा पुन्हा जोडा
(4) अयोग्य समायोजन
कारण: उघडण्याची जागा खूप लहान किंवा खूप मोठी आहे
घटना: जेव्हा छिद्र खूप मोठे असते तेव्हा व्हॉल्व्ह बॉडी पूर्णपणे फ्रॉस्टने झाकली जाते, आणि जेव्हा छिद्र खूप मोठे असते तेव्हा फ्रॉस्ट नसलेल्या व्हॉल्व्ह बॉडीच्या आउटलेटवर फ्रॉस्ट जमा होतो, आणि कंप्रेसर द्रवासह हवा परत पाठवतो.
उपाय: एक्सपान्शन व्हॉल्व्ह योग्य स्थितीत समायोजित करा
६. फिल्टरमधील बिघाड
कारण, अडथळा
समस्या: पृष्ठभागावर दव जमा होते, द्रवाचा पुरवठा अपुरा पडतो आणि शीतकरण सामान्यपणे होऊ शकत नाही.
उपाय: बदला
रेफ्रिजरेशन बिघाड विश्लेषण पद्धत
१. पाहण्यासाठी
(1) इव्हॅपोरेटरच्या मागील अर्ध्या भागात दव आहे आणि बर्फ नाही. अपुरा रेफ्रिजरंट किंवा गळती (जर एक्सपान्शन व्हॉल्व्ह योग्यरित्या आणि बिघाड न होता समायोजित केला असेल तर)
(2) वरचा अर्धा भाग हिममुक्त आहे आणि दुसऱ्या अर्ध्या भागावर हिम साचले आहे. रेफ्रिजरंटचे अत्याधिक चार्जिंग (जर एक्सपान्शन व्हॉल्व्ह योग्यरित्या आणि बिघाड न होता समायोजित केला असेल तर)
(3) सक्शन पाईपमध्ये दव किंवा हिम नाही, आणि रेफ्रिजरंट अपुरा आहे किंवा त्याची गळती झाली आहे.
(4) प्रेशर गेज, उच्च आणि निम्न दाब सामान्य मूल्यांपेक्षा कमी आहेत, रेफ्रिजरंट अपुरा आहे किंवा गळती आहे
(5) एक्सपेंशन व्हॉल्व्हच्या सामान्य कार्य परिस्थितीत, तिरकस व्हर्च्युअल फ्रॉस्ट असतो, आणि ॲक्चुअल फ्रॉस्ट इव्हॅपोरेटरच्या मागील बाजूस फ्रॉस्ट नसतो, आणि रेफ्रिजरंट अपुरा असतो.
२. ऐका
(1) एक्सपान्शन व्हॉल्व्हमधून द्रवाचा प्रवाह सामान्यपणे ऐकू येतो. 'सिसी' आवाज: रेफ्रिजरंट अपुरा आहे, जर तुम्हाला आवाज ऐकू येत नसेल, तर तो ब्लॉक झाला आहे.
३. स्पर्श
कंप्रेसर शेल, सिलेंडर, कंडेन्सिंग पाईपलाईन, फिल्टरचे इनलेट आणि आउटलेट घाण आणि ब्लॉक झाले आहेत का ते तपासा.
कंप्रेसर बिघाड
१. सिलेंडर
तेलाची समस्या, तेल खराब होणे किंवा त्याची कमतरता. आणि वंगण तेलाचे तापमान.
२. सिलेंडरचा असामान्य आवाज
व्हॉल्व्ह प्लेट तुटलेली आहे, सिलेंडर क्लिअरन्स खूप कमी आहे आणि पिन क्लिअरन्स खूप जास्त आहे.
३. क्रँककेस ऑइलचा आवाज येतो
क्रँकशाफ्ट तेलाशी टक्कर देतो, स्क्रू ढिले आहेत आणि जॉइंटमधील अंतर खूप जास्त आहे.
४. कंप्रेसरचे विस्थापन कमी होते
अत्यधिक पिस्टन वेअर क्लिअरन्स
पोस्ट करण्याची वेळ: १४ नोव्हेंबर २०२२
